當(dāng)今大多數(shù)大規(guī)模生產(chǎn)的電子硬件都是使用表面貼裝技術(shù)或SMT制造的。除了提供許多其他優(yōu)勢外，SMT PCB在加快PCB生產(chǎn)時間方面還有很長的路要走。我們在加快PCB生產(chǎn)時間上有非常大的優(yōu)勢，今天我們就來看看都有哪些方法可以加快PCB生產(chǎn)時間吧！

表面貼裝技術(shù)

基本表面貼裝技術(shù)（SMT）基本通孔制造的概念繼續(xù)提供了重大改進(jìn)。通過使用SMT，PCB不需要在其上鉆孔。相反，他們所做的就是使用焊膏。除了增加很多速度之外，這顯著簡化了這個過程。雖然SMT安裝組件可能沒有通孔安裝所具有的強(qiáng)度，但它們提供了許多其他優(yōu)勢來抵消這個問題。

表面貼裝技術(shù)經(jīng)歷了一個5-步驟過程如下：1. PCB的生產(chǎn) - 這是PCB實際生產(chǎn)焊點的階段；2.焊料沉積在焊盤上，允許元件固定到電路板上；3.在機(jī)器的幫助下，元件被放置在精確的焊點上；4.烘烤PCB以使焊料硬化；5.檢查完成的組件。

SMT與通孔的不同之處包括：

通孔安裝中廣泛出現(xiàn)的空間問題通過使用表面貼裝技術(shù)解決了這個問題。 SMT還提供設(shè)計靈活性，因為它為PCB設(shè)計人員提供了自由創(chuàng)建專用電路的能力。減小元件尺寸意味著可以在單個電路板上容納更多元件，并且需要更少的電路板。

SMT安裝中的元件是無引線的。表面貼裝元件的引線長度越短，傳播延遲越小，封裝噪聲也越小。

每單位面積的元件密度更高，因為它允許元件安裝在兩側(cè)，它是適用于大批量生產(chǎn)，從而降低成本。

尺寸減小可提高電路速度。這實際上是大多數(shù)制造商選擇這種方法的主要原因之一。

熔融焊料的表面張力將元件拉到與焊盤對齊。這反過來會自動糾正元件放置中可能發(fā)生的任何小錯誤。

SMT已經(jīng)證明在振動或振動很大的情況下更穩(wěn)定。

SMT零件通常比同類通孔零件成本低。

重要的是，SMT可以大大縮短生產(chǎn)時間，因為不需要鉆孔。此外，SMT元件可以每小時數(shù)千個放置的速率放置，而通孔安裝的安裝量不到一千個。這反過來導(dǎo)致產(chǎn)品按照設(shè)想的速度制造，這進(jìn)一步縮短了產(chǎn)品上市時間。如果您正在考慮加快PCB生產(chǎn)時間，那么SMT顯然就是答案。通過使用設(shè)計制造（DFM）軟件工具，顯著減少了對復(fù)雜電路的返工和重新設(shè)計的需求，進(jìn)一步提高了速度以及復(fù)雜設(shè)計的可能性。

這一切都是并不是說SMT沒有固有的缺點。當(dāng)SMT被用作面對大量機(jī)械應(yīng)力的部件的唯一附接方法時，SMT可能是不可靠的。使用SMT無法安裝產(chǎn)生大量熱量或承受高電負(fù)載的組件。這是因為焊料可以在高溫下熔化。因此，在存在特殊的機(jī)械，電氣和熱學(xué)因素使SMT無效的情況下，通孔安裝可能會繼續(xù)使用。此外，SMT不適合原型制作，因為可能需要在原型制作階段添加或更換元件，而高元件密度板可能難以支持。

憑借SMT提供的強(qiáng)大優(yōu)勢，他們已成為當(dāng)今的主要設(shè)計和制造標(biāo)準(zhǔn)，這一點令人驚訝。基本上它們可用于任何需要生產(chǎn)高可靠性和大批量PCB的情況。